如何減輕電動車的重量

要減輕電動車的重量,可以從以下幾個方面入手。

首先是電機方面,電動車電機能源轉化效率高,做好散熱工作后,可采用塑料替代金屬外殼,降低重量。

其次是車身與底盤,比如奇瑞的鋁基輕量化平臺,空間利用率高、驅動多樣化、擴展性強。還可以使用鋁合金制造重要零部件,像高壓鑄鋁副車架,能減重 20%-30%。一體化壓鑄工藝能降低成本并有助于輕量化,如特斯拉 Model Y 后地板總成減重 30%。麥格納的熱成型一體式門環(huán)可減重 20%。設計方面,麥格納的五空腔單元防撞梁通過優(yōu)化壁厚和空腔大小,減重 15%。

另外,碳纖維是輕量化的重要材料,如寶馬在 i3 電動和 i8 混合動力車型中應用碳纖維,福特與麥格納合作的碳纖維復合材料副車架可使車重降低 34%。大眾和通用采用創(chuàng)成式設計,能優(yōu)化零件的強度重量比,減少材料浪費。蔚來與西格里炭素公司合作,研發(fā)碳纖維增強塑料電池外殼,阿貢國家實驗室的 HyMag 新技術能提高磁體磁通密度,實現(xiàn)減重。

在電池方面,提高電芯能量密度和體積利用率,采用能量密度更高的電芯,通過更好的熱管理提升電池包的電芯體積利用率。更極致的電氣化,研發(fā)新的更高功率重量比的電機,采用 800V 高壓 Sic 減少線速使用。

車身結構設計充分利用空氣動力學降低風阻。

新材料方面,使用全鋁底盤、碳纖維、高性能輕量化的復合金材料,用增強塑料替代部分鋼材料。

制造工藝上,采用一體鋁壓鑄制造工藝,實現(xiàn)高性能輕量化,但成本較高。

此外,在車用橡膠材料上也能創(chuàng)新,如用 TPV 生產汽車密封條可減重 20%以上,EVM 替代 PVC 作為電線絕緣材料更環(huán)保且減重。輪胎材料的輕量化設計,如使用缺氣保用輪胎可去除備胎輪輞總成減重,采用低滾阻的輪胎配方增加行駛里程,使用優(yōu)異的鹵化丁基橡膠獲得杰出的輪胎氣密性保證行駛里程。

在電池研發(fā)上,提高電池連接工藝、提高單個電芯的能量密度、采用高容量材料等措施都有助于電動車減重。

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